废钢预热连续加料的电弧炉，利用电炉四孔高温烟气加热炉料，进入预热段的炉料和电炉烟气逆向相遇，被烟气余热和CO的燃烧热加热至500℃以上后均匀连续的进入电弧炉溶池内冶炼，与传统的电弧直接熔化废钢相比电炉冶炼溶池平稳，电压波动小，电耗低，设备的维护费用省。可以提高电炉产量和节省电能，与采用传统技术或其他技术的电炉相比，连续式加料电弧炉生产率高，冶炼周期短（40-65min）易于和连铸机匹配。

连续式加料电弧炉节能来源于废钢预热、平熔池冶炼，废钢预热温度达到500℃以上，吨钢节电80～100kwh；另外电炉炉盖不用打开，避免了熔池暴露造成的热辐射损失。连续式加料电炉在连续冶炼状态下工作，电弧一直被泡沫渣覆盖，电弧到熔池的热传导效率高，降低了电弧对耐衬、炉盖和水冷壁的热损失。

连续式加料电炉冶炼操作降低了渣中的FeO含量以及扒渣的金属损失，一般提高金属收得率1.5-2%，预计可达到94%的收得率。

连续式加料电炉操作中，熔池连续处于精炼状态，熔池和渣之间强烈和连续的反应维持了低的FeO含量，由于熔池中C的作用FeO接近平衡。另外，烟尘沉积在预热段的废钢中又被送入电炉冶炼，所以提高了金属收得率。

电炉冶炼过程实现炉料连续加料、连续预热及连续熔化，电弧加热熔池、熔池熔化炉料，除第一炉的第一篮料以外，熔化一开始，电弧就处在加热熔池、熔池熔化炉料的“平熔池”状态，即全程处于“平熔池期”。因而，与普通电炉有着很大的区别，工艺要点如下：

1）炉体称量装置

炉料为连续加入，每炉的加料时间由通电后5min至出钢前10~15min进行，但炉内加料多少及加料的速度控制要依靠炉体的称量系统提示，所以，炉体称量装置是必需的。

2）全程泡沫渣

除第一炉的第一篮料外，电炉冶炼全程处于“平熔池期”的“平熔池”状态，给电一开始电弧就加热钢水、就对渣线进行高温辐射，这就必须考虑保护渣线，因此，全程造泡沫渣进行埋弧操作特别重要。所以，冶炼过程配置碳-氧枪，在冶炼初期就开始造泡沫渣，保证冶炼操作过程中的埋弧。

3）耐火材料及其砌筑

因连续加料式电炉工艺特点，冶炼过程始终为“平熔池”，从上炉出钢后，炉子的渣线由低逐渐升高——具有“变渣线”现象，因此要求渣线的砌筑宽度下延增加300~400mm，以增加抵御变渣线的能力。

主要性能指标：

冶炼周期时间：≤65min

电耗：≤350Kwh/t  (全废钢操作)

电极消耗：≤2.0 Kg/t