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环保节能水平加料废钢预热电弧炉
  发布时间:2014-5-13 16:18:01 点击:892     

   废钢预热连续加料的电弧炉,利用电炉四孔高温烟气加热炉料,进入预热段的炉料和电炉烟气逆向相遇,被烟气余热和CO的燃烧热加热至500℃以上后均匀连续的进入电弧炉溶池内冶炼,与传统的电弧直接熔化废钢相比电炉冶炼溶池平稳,电压波动小,电耗低,设备的维护费用省。可以提高电炉产量和节省电能,与采用传统技术或其他技术的电炉相比,连续式加料电弧炉生产率高,冶炼周期短(40-65min)易于和连铸机匹配。

连续式加料电弧炉节能来源于废钢预热、平熔池冶炼,废钢预热温度达到500℃以上,吨钢节电80~100kwh;另外电炉炉盖不用打开,避免了熔池暴露造成的热辐射损失。连续式加料电炉在连续冶炼状态下工作,电弧一直被泡沫渣覆盖,电弧到熔池的热传导效率高,降低了电弧对耐衬、炉盖和水冷壁的热损失。

连续式加料电炉冶炼操作降低了渣中的FeO含量以及扒渣的金属损失,一般提高金属收得率1.5-2%,预计可达到94%的收得率。

连续式加料电炉操作中,熔池连续处于精炼状态,熔池和渣之间强烈和连续的反应维持了低的FeO含量,由于熔池中C的作用FeO接近平衡。另外,烟尘沉积在预热段的废钢中又被送入电炉冶炼,所以提高了金属收得率。

电炉冶炼过程实现炉料连续加料、连续预热及连续熔化,电弧加热熔池、熔池熔化炉料,除第一炉的第一篮料以外,熔化一开始,电弧就处在加热熔池、熔池熔化炉料的“平熔池”状态,即全程处于“平熔池期”。因而,与普通电炉有着很大的区别,工艺要点如下:

1)炉体称量装置

炉料为连续加入,每炉的加料时间由通电后5min至出钢前10~15min进行,但炉内加料多少及加料的速度控制要依靠炉体的称量系统提示,所以,炉体称量装置是必需的。

2)全程泡沫渣

除第一炉的第一篮料外,电炉冶炼全程处于“平熔池期”的“平熔池”状态,给电一开始电弧就加热钢水、就对渣线进行高温辐射,这就必须考虑保护渣线,因此,全程造泡沫渣进行埋弧操作特别重要。所以,冶炼过程配置碳-氧枪,在冶炼初期就开始造泡沫渣,保证冶炼操作过程中的埋弧。

3)耐火材料及其砌筑

因连续加料式电炉工艺特点,冶炼过程始终为“平熔池”,从上炉出钢后,炉子的渣线由低逐渐升高——具有“变渣线”现象,因此要求渣线的砌筑宽度下延增加300~400mm,以增加抵御变渣线的能力。

主要性能指标:

冶炼周期时间:≤65min

电耗:≤350Kwh/t  (全废钢操作)

电极消耗:≤2.0 Kg/t

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